Curso de Torno

Lección 1 • Lectura de Planos de Ingeniería para Trabajo en Torno

Enseña la interpretación de vistas ortográficas, tolerancias y símbolos de acabado superficial relevantes para piezas torneadas. Conecta la lectura de planos con las decisiones de configuración de la máquina.

Lección 2 • Reglas de Seguridad en el Taller y EPP

Establece las reglas de seguridad obligatorias, los requisitos del equipo de protección personal y el reconocimiento de peligros. Previene directamente lesiones durante todo el trabajo práctico subsecuente.

Lección 3 • Tipos y Componentes de Tornos

Cubre las clasificaciones de tornos de taller, de banco y CNC, y sus componentes principales. Establece el vocabulario utilizado a lo largo del curso.

Lección 4 • Dispositivos de Sujeción y Configuración

Presenta los chucks, platos de arrastre y puntos utilizados para sujetar piezas de trabajo. Una configuración adecuada previene la eyección de la pieza y asegura la exactitud dimensional.

Lección 1 • Sistemas de Insertos Indexables

Cubre las formas de insertos, códigos de designación ISO y estilos de portaherramientas para sistemas de carburo indexable. Los alumnos aprenden a leer códigos de insertos y a combinar portaherramientas con las operaciones.

Lección 2 • Configuración de Altura y Alineación de la Herramienta

Explica cómo ajustar la punta de la herramienta a la línea central del husillo y alinear herramientas para operaciones específicas. La desalineación causa conicidad, mal acabado y falla prematura de la herramienta.

Lección 3 • Materiales de Herramientas de Corte

Compara los materiales de herramienta de acero rápido, carburo, cerámica y CBN por dureza, tenacidad y resistencia al calor. La elección del material afecta directamente la velocidad de corte y la vida de la herramienta.

Lección 4 • Afilado y Reacondicionamiento de Herramientas

Enseña el afilado manual de herramientas de HSS en esmeriladoras de banco para corregir la geometría. Un afilado adecuado prolonga la vida de la herramienta y mantiene el desempeño de corte.

Lección 1 • Teoría de la Velocidad de Corte

Define pies de superficie por minuto y metros por minuto, y su relación con la vida de la herramienta. Comprender la velocidad de corte es la base para todos los cálculos de parámetros.

Lección 2 • Optimización de Parámetros y Solución de Problemas

Diagnostica el mal acabado superficial, el desgaste excesivo de la herramienta y la vibración mediante el ajuste de los parámetros de corte. Conecta la teoría con la resolución de problemas en tiempo real en la máquina.

Lección 3 • Tasa de Avance y Profundidad de Pasada

Cubre la selección de la tasa de avance en pulgadas o milímetros por revolución y las pautas de profundidad de pasada para desbaste y acabado. Equilibra la tasa de remoción de material con la calidad superficial.

Lección 4 • Fluidos de Corte y Refrigerantes

Identifica los tipos de fluidos de corte, métodos de aplicación y compatibilidad de materiales. El uso adecuado del fluido reduce el calor, prolonga la vida de la herramienta y mejora el acabado superficial.

Lección 1 • Tronzado y Ranurado

Utiliza herramientas de tronzar y ranurar para cortar material y producir ranuras internas y externas. La tasa de avance y el soporte correctos de la herramienta previenen la rotura de la misma.

Lección 2 • Torneado Recto a Diámetro

Cubre pasadas de desbaste y acabado para reducir el material a un diámetro objetivo. Los alumnos practican la lectura del dial del carro transversal y la medición con micrómetros.

Lección 3 • Refrentado de la Pieza de Trabajo

Enseña cortes de refrentado para producir una superficie plana y cuadrada como referencia base. El refrentado preciso es el primer paso en cada secuencia de pieza torneada.

Lección 4 • Operaciones de Moleteado

Produce patrones de moleteado recto y diamante para superficies de agarre utilizando portamoleteadores. Los ajustes adecuados de presión y velocidad aseguran una formación uniforme del patrón.

Lección 1 • Torneado de Forma y con Plantilla

Produce perfiles curvos y contorneados utilizando herramientas de forma y aditamentos copiadores. Conecta las habilidades de conicidad con la generación de perfiles complejos para trabajo de producción.

Lección 2 • Método de Aditamento Cónico

Utiliza un aditamento cónico para guiar el carro transversal a lo largo de un ángulo establecido para conos largos y precisos. El aditamento permite el avance automático y mantiene una conicidad consistente en todo el perfil.

Lección 3 • Torneado Cónico con Carro Superior

Gira el carro superior al semi-ángulo incluido para cortar conos cortos y pronunciados manualmente. El método del carro superior es ideal para mangos de herramienta y conos internos cortos.

Lección 4 • Torneado Cónico por Desplazamiento del Contrapunto

Desplaza el contrapunto para producir conos largos y graduales en trabajo sostenido entre puntas. El cálculo del desplazamiento y la alineación de los centros son críticos para la precisión.

Lección 1 • Ranurado Interno y Avellanados de Caja

Produce ranuras internas, avellanados de caja y refrentados de cara con herramientas de mandrinar especializadas. Amplía las habilidades de elaboración de agujeros a características internas complejas requeridas en ensambles.

Lección 2 • Escariado para Ajustes de Precisión

Utiliza escariadores de máquina para terminar agujeros con tolerancias estrechas y acabado superficial liso. La sobremedida de escariado y la velocidad correctas aseguran un tamaño de agujero preciso y consistente.

Lección 3 • Mandrinado a Medida

Agranda agujeros taladrados a diámetros precisos utilizando barras de mandrinar de punta única. El mandrinado corrige la ubicación del agujero y logra tolerancias inalcanzables solo con el taladrado.

Lección 4 • Taladrado con el Contrapunto

Avanza brocas helicoidales en piezas de trabajo giratorias utilizando la caña del contrapunto para agujeros rectos. La tasa de avance y los ciclos de taladrado por penetraciones sucesivas previenen la rotura de la broca en agujeros profundos.

Lección 1 • Terminología y Estándares de Roscas

Define paso, avance por vuelta, diámetros mayor y menor, y ángulo de rosca para sistemas unificado y métrico. La terminología precisa es esencial para la configuración e inspección de roscas.

Lección 2 • Configuración de la Caja de Engranajes del Torno para Roscado

Configura la caja de engranajes de cambio rápido y el tornillo de avance para producir el paso de rosca correcto. La configuración adecuada de la caja de engranajes es la base del roscado de punta única preciso.

Lección 3 • Corte de Roscas Internas

Producir roscas internas utilizando herramientas de roscar estilo barra de mandrinar en agujeros pre-taladrados. El roscado interno requiere un cuidado especial con la holgura de la herramienta y el control de profundidad.

Lección 4 • Corte de Roscas Externas

Cortar roscas externas utilizando una herramienta de roscar de 60 grados con penetración del carro superior. Los alumnos practican múltiples pasadas para alcanzar la profundidad total de rosca sin sobrecorte.

Lección 1 • Medición y Control del Acabado Superficial

Medir la rugosidad superficial con perfilómetros y comparadores visuales e identificar las causas de un mal acabado. El acabado superficial afecta directamente la función de la pieza y su vida a la fatiga.

Lección 2 • Principios e Instrumentos de Medición

Cubrir la incertidumbre de medición, la calibración de instrumentos y la selección de herramientas para tolerancias dadas. La medición exacta es la base del control de calidad en el maquinado.

Lección 3 • Calibración de Roscas y Conos

Aplicar calibradores de tapón y anillo para roscas, el método de tres alambres y calibradores de cono para verificar características roscadas y cónicas. Conecta la inspección con los capítulos de roscas y conos.

Lección 4 • Micrómetros y Calibradores

Enseñar la lectura y uso de micrómetros de exteriores, interiores y profundidad, y calibradores vernier y digitales. Estos instrumentos cubren la mayoría de las mediciones de diámetro y longitud.