Formation Lean Manufacturing

Leçon 1 • Les cinq principes de la production au plus juste

Couvre la valeur, la chaîne de valeur, le flux, le flux tiré et la perfection comme un cadre intégré. Les apprenants associent chaque principe à des décisions opérationnelles réelles.

Leçon 2 • Terminologie essentielle de la production au plus juste

Présente les termes japonais et anglais utilisés dans la pratique de la production au plus juste. Un vocabulaire précis évite une mauvaise application des outils.

Leçon 3 • Production au plus juste vs. fabrication traditionnelle

Oppose la production par lots en flux poussé aux systèmes en flux tiré de la production au plus juste. Met en évidence les compromis en termes de stocks, de délai d'approvisionnement et de qualité.

Leçon 4 • Philosophie centrale et état d'esprit de la production au plus juste

Définit les piliers du respect des personnes et de l'amélioration continue. Relie l'état d'esprit au comportement opérationnel quotidien.

Leçon 1 • Quantifier l'impact des gaspillages

Convertit les gaspillages observés en mesures mesurables de coût, de temps et de qualité. Permet de hiérarchiser les efforts d'amélioration en fonction de leur impact financier et opérationnel.

Leçon 2 • Maintenir une culture de conscience des gaspillages

Établit des routines et des repères visuels qui maintiennent les gaspillages visibles pour tous les membres de l'équipe. Prépare les apprenants à intégrer la conscience des gaspillages dans les opérations quotidiennes.

Leçon 3 • Stratégies d'élimination des gaspillages

Présente des contre-mesures ciblées pour chaque catégorie de gaspillages. Relie les stratégies d'élimination à des outils spécifiques de la production au plus juste introduits dans les chapitres suivants.

Leçon 4 • Techniques d'observation des gaspillages

Enseigne les visites gemba structurées et les fiches d'observation temporelle pour détecter les gaspillages en temps réel. Relie l'observation directe aux décisions d'amélioration basées sur les données.

Leçon 1 • Concepts et symboles de la VSM

Présente les icônes standard de la VSM pour les processus, les stocks, les flux d'informations et les flèches de flux poussé/tiré. Une utilisation précise des symboles garantit que les cartes sont universellement lisibles.

Leçon 2 • Construire le plan d'amélioration de la VSM

Convertit la conception de l'état futur en un plan d'action par phases avec des responsables et des échéances. Garantit que les sorties de la VSM génèrent un véritable changement opérationnel.

Leçon 3 • Concevoir la carte de l'état futur

Enseigne les huit questions de l'état futur pour concevoir un flux plus au plus juste. Les apprenants créent une carte cible qui guide la planification de la mise en œuvre.

Leçon 4 • Analyser la carte de l'état actuel

Applique les compétences d'identification des gaspillages pour interpréter les données VSM et localiser les problèmes systémiques. Fait le pont entre l'observation et la réflexion structurée sur les causes profondes.

Leçon 1 • Présentation de la méthode 5S

Définit Débarrasser, Réorganiser, Nettoyer, Standardiser et Suivre comme un système séquentiel. Établit les 5S comme le fondement de tous les autres outils de la production au plus juste.

Leçon 2 • Maintenir par l'audit

Conçoit des outils d'audit 5S et un travail standard du leadership pour maintenir la discipline dans le temps. Aborde le point de défaillance le plus courant des programmes 5S.

Leçon 3 • Nettoyer et Standardiser

Établit les routines de nettoyage-comme-inspection et la documentation des standards visuels. La standardisation verrouille les gains et permet la détection des dérogations.

Leçon 4 • Intégration du management visuel

Étend les 5S à des systèmes de management visuel plus larges, y compris les tableaux de statut et les signaux andon. Relie l'organisation du poste de travail au contrôle opérationnel en temps réel.

Leçon 1 • Mettre à jour les standards par le kaizen

Établit le cycle d'amélioration et de re-standardisation du travail après chaque événement kaizen. Empêche la régression et capture la connaissance institutionnelle.

Leçon 2 • Formation au travail standard

Applique les méthodes de formation par instruction au poste de travail pour transférer le travail standard aux opérateurs. Assure une exécution cohérente et réduit le temps de formation.

Leçon 3 • Fondamentaux du travail standard

Définit le travail standard comme la meilleure méthode actuelle, et non comme une règle rigide. Distingue le travail standard des instructions de travail et des procédures opérationnelles standard.

Leçon 4 • Étude de temps et observation du travail

Enseigne les méthodes d'étude de temps pour établir des temps de cycle fiables pour chaque élément de travail. Des données de temps précises sont un prérequis pour des documents de travail standard valides.

Leçon 1 • Heijunka et lissage de la production

Présente les boîtes heijunka et la planification basée sur le pitch pour lisser le volume et le mix. Réduit la variation de la demande en amont causée par une consommation aval irrégulière.

Leçon 2 • Concepts du système en flux tiré

Définit le flux tiré comme la production uniquement de ce dont le processus suivant a besoin, quand il en a besoin. Oppose le flux tiré à la planification en flux poussé et à la production pilotée par le MRP.

Leçon 3 • Principes du flux continu

Explique pourquoi le flux pièce à pièce réduit le délai d'approvisionnement et expose les problèmes de qualité plus rapidement que le traitement par lots. Construit l'argumentaire conceptuel pour le flux avant d'introduire les outils.

Leçon 4 • Conception du système kanban

Enseigne les types de cartes kanban, les formules de calcul et le dimensionnement des boucles pour les kanbans de production et de prélèvement. Les apprenants dimensionnent un système kanban pour un scénario de demande donné.

Leçon 1 • Principes et types de poka-yoke

Classe les dispositifs anti-erreur par détection vs. prévention et par méthodes de contact, de valeur fixe et d'étape de mouvement. Les apprenants sélectionnent le type approprié pour un défaut donné.

Leçon 2 • Conception de dispositifs poka-yoke

Guide les apprenants à travers un processus de conception structuré, de la description du défaut à la validation du dispositif. Met l'accent sur des solutions à faible coût et haute fiabilité.

Leçon 3 • Confirmation de la qualité et audits à plusieurs niveaux

Établit des audits de processus à plusieurs niveaux et des points de contrôle qualité pour vérifier que les dispositifs anti-erreur restent efficaces. Maintient les gains de qualité dans le temps.

Leçon 4 • Analyse des causes profondes des défauts

Applique l'analyse des cinq pourquoi et le diagramme d'Ishikawa pour identifier la source réelle des défauts récurrents. La clarté de la cause racine est un prérequis pour une conception anti-erreur efficace.

Leçon 1 • Maintenir les gains de la production au plus juste

Aborde les causes les plus courantes de régression de la production au plus juste et les contre-mesures pour empêcher le retour en arrière. Intègre la production au plus juste dans les systèmes de management et les routines quotidiennes.

Leçon 2 • Feuille de route de déploiement Lean

Guide la construction d'une feuille de route de transformation Lean pluriannuelle alignée sur la stratégie de l'entreprise. Séquençage le déploiement des outils pour développer progressivement les compétences.

Leçon 3 • Méthodologie de résolution de problèmes A3

Enseigne le format A3 basé sur le PDCA pour la définition structurée des problèmes, l'analyse et le développement de contre-mesures. La pensée A3 aligne les équipes sur les faits avant d'agir.

Leçon 4 • Mesurer les progrès de la transformation Lean

Définit les indicateurs avancés et retardés qui reflètent le véritable progrès Lean au-delà des économies de coûts. Les apprenants construisent un tableau de bord équilibré pour une transformation Lean.