Khóa học thiết kế khuôn mẫu

Bài học 1 • Hình học Chi tiết và Khả năng gia công bằng khuôn

Phân tích cách độ dày thành, góc thoát khuôn và các vết cắt ảnh hưởng đến khả năng gia công bằng khuôn. Học viên đánh giá thiết kế chi tiết về khả năng sản xuất cơ bản trước khi thiết kế chi tiết khuôn.

Bài học 2 • Tiêu chuẩn Công nghiệp và Tài liệu

Giới thiệu về hệ thống phân loại khuôn, tiêu chuẩn bản vẽ và thực hành tài liệu thiết kế. Tài liệu đúng cách đảm bảo giao tiếp nhất quán với thợ làm khuôn và khách hàng.

Bài học 3 • Cấu trúc và Thuật ngữ Khuôn

Xác định và gọi tên mọi cụm lắp ráp chính và phụ của khuôn. Vốn từ vựng chung cho phép giao tiếp chính xác trong suốt khóa học.

Bài học 4 • Tổng quan Quy trình Ép phun

Bao quát toàn bộ chu kỳ ép phun từ khâu hóa dẻo vật liệu đến đẩy chi tiết ra. Thiết lập bối cảnh quy trình làm cơ sở cho mọi quyết định thiết kế tiếp theo.

Bài học 1 • Dung sai Lòng khuôn và Lõi khuôn

Áp dụng giới hạn co ngót và dung sai kích thước cho hình học lòng khuôn và lõi khuôn. Dung sai chính xác đảm bảo các chi tiết đúc đáp ứng thông số kỹ thuật bản vẽ.

Bài học 2 • Lựa chọn và Định cỡ Đế khuôn

Hướng dẫn lựa chọn kích thước đế khuôn tiêu chuẩn và cấu hình tấm. Đế khuôn có kích thước chính xác giúp giảm gia công tùy chỉnh và thời gian hoàn thành.

Bài học 3 • Cấu hình Khuôn Một Lòng khuôn

Thiết lập kích thước khối lòng khuôn và lõi khuôn cho khuôn một lòng khuôn. Kích thước khối phù hợp đảm bảo tính toàn vẹn cấu trúc dưới lực kẹp và lực phun.

Bài học 4 • Chiến lược Bố cục Nhiều Lòng khuôn

Đề cập đến các sắp xếp lòng khuôn cân bằng và không cân bằng và sự đánh đổi của chúng. Học viên chọn số lượng lòng khuôn và bố cục dựa trên khối lượng sản xuất và kích thước máy ép.

Bài học 1 • Định cỡ Cổng phun và Tính toán Áp suất

Áp dụng các nguyên lý lưu biến để định cỡ cổng phun cho thời gian điền đầy và áp suất mục tiêu. Cổng phun được định cỡ chính xác ngăn ngừa hiện tượng đông đặc sớm và nhiệt cắt quá mức.

Bài học 2 • Các loại Cổng phun và Lựa chọn

Khảo sát hình dạng cổng phun cạnh, ngầm, điểm, quạt và màng và ứng dụng của chúng. Lựa chọn cổng phun ảnh hưởng đến kiểu điền đầy, dấu vết và thẩm mỹ chi tiết.

Bài học 3 • Thiết kế Kênh dẫn Cân bằng

Trình bày bố cục kênh dẫn cân bằng tự nhiên và nhân tạo cho khuôn nhiều lòng khuôn. Sự điền đầy cân bằng đảm bảo chất lượng chi tiết đồng đều trên tất cả các lòng khuôn.

Bài học 4 • Tích hợp Hệ thống Kênh dẫn Nóng

Đề cập đến thiết kế ống phân phối, lựa chọn vòi phun và kiểm soát nhiệt cho hệ thống kênh dẫn nóng. Tích hợp đúng cách giúp loại bỏ cục nguội và giảm sự phân hủy vật liệu.

Bài học 1 • Thiết kế Làm mát Tuân thủ

Giới thiệu các kênh làm mát chạy theo đường viền lòng khuôn, được hỗ trợ bởi sản xuất bồi đắp. Làm mát tuân thủ giảm thời gian chu kỳ và cong vênh trên các hình học phức tạp.

Bài học 2 • Nguyên lý Cơ bản Truyền nhiệt trong Khuôn

Định lượng nhiệt lượng đầu vào từ dòng chảy nhựa và công suất làm mát cần thiết để tản nhiệt. Phân tích nhiệt cung cấp cơ sở cho mọi quyết định về mạch làm mát.

Bài học 3 • Mô phỏng và Kiểm chứng Nhiệt

Sử dụng phân tích nhiệt dòng chảy khuôn để dự đoán phân bố nhiệt độ và thời gian chu kỳ. Kết quả mô phỏng hướng dẫn tinh chỉnh lặp lại trước khi cắt thép.

Bài học 4 • Phân tích Dòng chảy Chất làm mát và Áp suất

Tính toán lưu lượng, số Reynolds và giảm áp để đảm bảo dòng chảy rối. Dòng chảy rối tối đa hóa hiệu quả truyền nhiệt trong các mạch làm mát.

Bài học 1 • Tấm Gạt và Vòng Đẩy

Áp dụng thiết kế tấm gạt và vòng đẩy cho các chi tiết có diện tích tiếp xúc chu vi lớn. Các hệ thống này phân phối lực đẩy ra trên toàn bộ chu vi chi tiết.

Bài học 2 • Hệ thống Chốt Đẩy

Đề cập đến các loại chốt đẩy tiêu chuẩn, lưỡi và ống lót cùng quy tắc bố trí của chúng. Vị trí chốt đẩy phải phân phối lực đồng đều để ngăn cong vênh chi tiết trong quá trình đẩy ra.

Bài học 3 • Hỗ trợ Khí nén và Đẩy bằng Robot

Giới thiệu van hỗ trợ khí nén và gắp chi tiết bằng robot cho các chi tiết mỏng manh hoặc kéo sâu. Các phương pháp này bổ sung cho việc đẩy cơ khí để giảm thời gian chu kỳ và hư hỏng chi tiết.

Bài học 4 • Thời gian và Trình tự Hệ thống Đẩy

Thiết kế hành trình tấm đẩy, khoảng đẩy và trình tự đẩy cho các chi tiết phức tạp. Trình tự chính xác ngăn ngừa va chạm giữa các chốt đẩy và các thành phần khuôn di chuyển.

Bài học 1 • Lõi Co rút và Cơ cấu Tháo ren

Áp dụng các phân đoạn lõi co rút và cơ cấu tháo ren thanh răng-bánh răng cho các đặc trưng ren hoặc mặt trong sâu. Các cơ cấu này xử lý các vết cắt mà lõi nghiêng không thể tiếp cận.

Bài học 2 • Thiết kế Lõi nghiêng cho Vết cắt Mặt trong

Thiết kế chốt lõi nghiêng có góc và lưỡi lõi nghiêng rút lui trong quá trình đẩy ra để giải phóng các vết cắt mặt trong. Hình dạng lõi nghiêng phải tránh va chạm với chốt đẩy.

Bài học 3 • Phân loại Vết cắt và Chiến lược

Phân loại các vết cắt bên ngoài và bên trong và ánh xạ từng loại đến cơ cấu giải phóng phù hợp. Xác định sớm vết cắt ngăn ngừa việc thiết kế lại khuôn tốn kém.

Bài học 4 • Phân tích Thời gian Trượt Bên và Va chạm

Sắp xếp trình tự rút lui trượt, kéo lõi và đẩy ra để ngăn ngừa va chạm cơ khí. Một nghiên cứu chuyển động hoàn chỉnh xác nhận thiết kế trước khi chế tạo khuôn.

Bài học 1 • Thiết kế cho Bảo trì Khuôn

Tích hợp các đặc trưng tiếp cận, miếng chèn chống mòn và các thành phần mô-đun để đơn giản hóa bảo trì. Khả năng bảo trì giúp giảm thời gian ngừng máy và kéo dài tuổi thọ khuôn.

Bài học 2 • Thiết kế và Vị trí Rãnh Thoát khí

Định cỡ và đặt vị trí các rãnh thoát khí để đẩy không khí bị kẹt ra ngoài và ngăn ngừa vết cháy. Độ sâu rãnh thoát khí phải cho phép khí thoát ra mà không gây ba via.

Bài học 3 • Dung sai Kích thước cho các Thành phần Khuôn

Áp dụng kích thước và dung sai hình học cho các tấm khuôn, miếng chèn và các thành phần di chuyển. Dung sai chính xác đảm bảo khả năng hoán đổi lẫn nhau và kích thước chi tiết lặp lại được.

Bài học 4 • Thông số kỹ thuật Độ bóng Bề mặt

Chuyển đổi yêu cầu về hình thức bên ngoài của chi tiết thành các cấp độ bóng bề mặt lòng khuôn và trình tự gia công. Độ bóng bề mặt ảnh hưởng đến lực giải phóng, độ bóng và độ trung thực của kết cấu bề mặt.

Bài học 1 • Chẩn đoán và Sửa lỗi

Ánh xạ các lỗi đúc thường gặp đến nguyên nhân gốc rễ của chúng trong thiết kế khuôn hoặc cài đặt quy trình. Chẩn đoán có hệ thống hướng dẫn các sửa đổi khuôn có mục tiêu thay vì điều chỉnh theo kiểu thử-sai.

Bài học 2 • Kiểm tra Khuôn Trước khi Thử

Thiết lập một danh mục kiểm tra có cấu trúc để xác minh lắp ráp khuôn, kết nối làm mát và chức năng đẩy trước lần phun đầu tiên. Kiểm tra trước khi thử ngăn ngừa các lỗi tốn kém bên cạnh máy ép.

Bài học 3 • Kiểm chứng Kích thước và Thẩm mỹ

Đo các chi tiết đúc so với dung sai bản vẽ bằng cách sử dụng CMM và các quy trình kiểm tra trực quan. Dữ liệu kiểm chứng xác nhận xem có cần sửa khuôn hay điều chỉnh quy trình hay không.

Bài học 4 • Quy trình Thử Khuôn Khoa học

Áp dụng một trình tự thử nghiệm bốn giai đoạn có cấu trúc để tách biệt các biến số máy, vật liệu và khuôn. Thử khuôn khoa học cô lập các nguyên nhân gốc rễ và tạo ra một cửa sổ quy trình ổn định.