Formation en Lean Manufacturing

Leçon 1 • Les cinq principes du Lean

Couvre la valeur, le flux de valeur, le flux, le flux tiré et la perfection comme cadre intégré. Les apprenants appliquent chaque principe à des décisions opérationnelles réelles.

Leçon 2 • Terminologie essentielle du Lean

Présente les termes japonais et anglais utilisés dans la pratique du Lean. Un vocabulaire précis évite la mauvaise application des outils.

Leçon 3 • Comparaison entre le Lean et la fabrication traditionnelle

Oppose la production par lots en flux poussé aux systèmes Lean en flux tiré. Met en évidence les compromis en matière de stocks, de délais et de résultats de qualité.

Leçon 4 • Philosophie et état d'esprit fondamentaux du Lean

Définit les piliers du respect des personnes et de l'amélioration continue. Relie l'état d'esprit au comportement opérationnel quotidien.

Leçon 1 • Quantification de l'impact des gaspillages

Convertit les gaspillages observés en mesures quantifiables de coût, de temps et de qualité. Permet de prioriser les efforts d'amélioration en fonction de l'impact financier et opérationnel.

Leçon 2 • Maintien d'une culture de sensibilisation aux gaspillages

Établit des routines et des repères visuels qui maintiennent les gaspillages visibles pour tous les membres de l'équipe. Prépare les apprenants à intégrer la sensibilisation aux gaspillages dans les opérations quotidiennes.

Leçon 3 • Stratégies d'élimination des gaspillages

Présente des contre-mesures ciblées pour chaque catégorie de gaspillage. Lie les stratégies d'élimination aux outils Lean spécifiques présentés dans les chapitres suivants.

Leçon 4 • Techniques d'observation des gaspillages

Enseigne les tournées gemba structurées et les fiches d'observation du temps pour détecter les gaspillages en temps réel. Relie l'observation directe aux décisions d'amélioration fondées sur les données.

Leçon 1 • Concepts et symboles de la cartographie du flux de valeur

Présente les icônes standard de cartographie du flux de valeur pour les processus, les stocks, les flux d'information et les flèches de flux poussé ou tiré. Une utilisation précise des symboles garantit que les cartes sont universellement lisibles.

Leçon 2 • Élaboration du plan d'amélioration de la cartographie du flux de valeur

Convertit la conception de l'état futur en un plan d'action par phases avec des responsables et des échéanciers. Garantit que les résultats de la cartographie du flux de valeur génèrent un changement opérationnel réel.

Leçon 3 • Conception de la carte de l'état futur

Enseigne les huit questions de l'état futur pour concevoir un flux plus allégé. Les apprenants créent une carte cible qui guide la planification de la mise en œuvre.

Leçon 4 • Analyse de la carte de l'état actuel

Applique les compétences d'identification des gaspillages pour interpréter les données de la cartographie du flux de valeur et localiser les problèmes systémiques. Fait le pont entre l'observation et la réflexion structurée sur les causes profondes.

Leçon 1 • Aperçu de la méthode 5S

Définit Débarrasser, Ranger, Nettoyer, Standardiser et Respecter comme un système séquentiel. Établit la méthode 5S comme fondement de tous les autres outils Lean.

Leçon 2 • Maintenir par des audits

Conçoit des outils d'audit 5S et le travail standardisé des dirigeants pour maintenir la discipline dans le temps. Aborde le point de défaillance le plus courant des programmes 5S.

Leçon 3 • Nettoyer et standardiser

Établit des routines de nettoyage-inspection et une documentation des standards visuels. La standardisation verrouille les gains et permet la détection des écarts.

Leçon 4 • Intégration du management visuel

Étend la méthode 5S à des systèmes de management visuel plus larges, y compris les tableaux de statut et les signaux andon. Relie l'organisation du lieu de travail au contrôle opérationnel en temps réel.

Leçon 1 • Mise à jour des standards par le kaizen

Établit le cycle d'amélioration et de restandardisation du travail après chaque événement kaizen. Empêche la régression et capture les connaissances institutionnelles.

Leçon 2 • Formation au travail standardisé

Applique les méthodes de formation par instruction au poste de travail pour transmettre le travail standardisé aux opérateurs. Assure une exécution cohérente et réduit le temps de formation.

Leçon 3 • Fondamentaux du travail standardisé

Définit le travail standardisé comme la meilleure méthode actuelle, et non comme une règle rigide. Distingue le travail standardisé des instructions de travail et des procédures opérationnelles normalisées.

Leçon 4 • Étude des temps et observation du travail

Enseigne les méthodes d'étude des temps pour établir des temps de cycle fiables pour chaque élément de travail. Des données de temps précises sont un prérequis pour des documents de travail standardisé valides.

Leçon 1 • Heijunka et lissage de la production

Présente les boîtes heijunka et l'ordonnancement basé sur le pitch pour lisser le volume et la gamme. Réduit la variation de la demande en amont causée par une consommation en aval irrégulière.

Leçon 2 • Concepts de système en flux tiré

Définit le flux tiré comme la production de ce dont le processus en aval a besoin, au moment où il en a besoin. Oppose le flux tiré à l'ordonnancement en flux poussé et à la production pilotée par le système MRP.

Leçon 3 • Principes du flux continu

Explique pourquoi le flux pièce à pièce réduit le délai et expose les problèmes de qualité plus rapidement que le traitement par lots. Établit le concept de flux avant d'introduire les outils.

Leçon 4 • Conception du système kanban

Enseigne les types de cartes kanban, les formules de calcul et le dimensionnement des boucles pour les kanbans de production et de retrait. Les apprenants dimensionnent un système kanban pour un scénario de demande donné.

Leçon 1 • Principes et types de poka-yoke

Classe les dispositifs de détrompeur par détection ou prévention, et par méthodes de contact, de valeur fixe et d'étape de mouvement. Les apprenants sélectionnent le type approprié pour un défaut donné.

Leçon 2 • Conception de dispositifs poka-yoke

Guide les apprenants à travers un processus de conception structuré, de la description du défaut à la validation du dispositif. Met l'accent sur des solutions à faible coût et à haute fiabilité.

Leçon 3 • Confirmation de la qualité et audits à plusieurs niveaux

Établit des audits de processus à plusieurs niveaux et des points de contrôle de la qualité pour vérifier que les dispositifs de détrompeur restent efficaces. Maintient les gains de qualité dans le temps.

Leçon 4 • Analyse des causes profondes des défauts

Applique les cinq pourquoi et l'analyse en arête de poisson pour identifier la véritable source des défauts récurrents. La clarté de la cause profonde est un prérequis pour une conception de détrompeur efficace.

Leçon 1 • Maintien des gains Lean

Aborde les causes les plus courantes de régression Lean et les contre-mesures pour empêcher le retour en arrière. Intègre le Lean dans les systèmes de gestion et les routines quotidiennes.

Leçon 2 • Feuille de route de déploiement du Lean

Guide la construction d'une feuille de route de transformation Lean pluriannuelle alignée sur la stratégie d'entreprise. Séquençage du déploiement des outils pour développer les capacités progressivement.

Leçon 3 • Méthodologie de résolution de problèmes A3

Enseigne le format A3 basé sur le PDCA pour une définition structurée des problèmes, une analyse et un développement de contre-mesures. La pensée A3 aligne les équipes sur les faits avant d'agir.

Leçon 4 • Mesure des progrès de la transformation Lean

Définit les indicateurs avancés et retardés qui reflètent le véritable progrès Lean au-delà des économies de coûts. Les apprenants construisent un tableau de bord équilibré pour une transformation Lean.